济南华维数控设备有限公司

我们解决了很多行业客户的问题。这些行业有原先存在的行业，也有后来衍生的新兴行业。其中木工雕刻行业就属于原有的行业,泡沫雕刻行业就属于是新兴的行业。很多客户疑问：泡沫雕刻机和木工雕刻机有什么区别大型泡沫切割机，他们是不是能通用?下面就从功能上面了解一下泡沫雕刻机和木工雕刻机的区别泡沫切割机。

泡沫雕刻机，主要的就是雕刻泡沫、板、EPS以及密度板、木工木模等材质。但是泡沫雕刻机雕出来的产品主要用在：

一种用在、雕塑艺术以及商场内部的泡沫字，艺术字以及商场内部的艺术摆设，儿童主题乐园以及商场内部的艺术凳之类;

第二种就是用在消失模上，用在做消失模模具上像轮船模具，汽车外形模具，车轮模具等模具上面。

还有一种就是用在外墙装饰、EPS构件外墙装饰上面 。

泡沫模型可以做什么？

可直接作为成品使用

例如：舞台美术模型，立体广告模型数控泡沫切割机，展览展示模型道具，影视道具，婚礼、大型活动、节庆等装饰品使用，诸如此类，经过后期喷漆、美化等后期处理即可使用；

可作为样稿使用

当甲方要求先看样稿，定稿后再签订工程合同时，优势明显；

可代替泥塑

作为不锈钢、铜雕、玻璃钢模具使用，便于翻制、焊接；

在雕刻机加工的过程中，材料工件的固定和装夹是至关重要的一步多功能泡沫切割机。其中我们要求装夹固定的快速性，能够节约装夹的时间提高工作效率，其次我们还要求装夹固定的稳定性，保证材料在加工过程中能够保持稳定，不会发现轻微的位移和震动影响到雕刻机加工的精度。那么，常用的雕刻机固定工件方式有那些？下面苏州菲普拉小编给大家整理了几种很常见的装夹方式，大家可以根据自己的需要选择合适的装夹方式：

      一.工装固定：在实际生产中，根据加工工件的特点和要求，专门设计制造夹具进行产品装夹。比如鞋模的加工。

      二.真空吸附：打开真空泵靠吸力吸住工件，一般适合吸附密度板，适用于木门批量生产行业。

      三.夹具式：雕刻机通用的夹具，有点事夹具装卸方便，工件装夹灵活。缺点是定位精度不高，只适合装夹形状规则的工件。

      四.磁力吸盘：一般适合于钢板台面和铸铁台面，用磁铁固定住工件进行中等强度的磨削加工。一般适用泡沫模具雕刻机固定泡沫的方式。

石材雕刻机进料高度的解释和建议。进料高度是雕刻机一项重要的数据。进料高度是什么？我们选择多少的进料高度比较合适呢？接下来，无锡酬信雕刻机将给大家做详细解释和建议。

材料的厚度，我们又称机器的“进料高度”。是从雕刻机的台面表面到横梁底部的上下垂直距离。更严格地讲，进料高度指的是雕刻机既能通过，又能雕刻的材料厚度。标准机器的进料高度，指的是龙门、横梁底部到雕刻机台面的距离。进料高度很重要，我们需要确定厚的石材，它的“厚度”是多少。

一般来说，双头雕刻机，两个头同时开，每个头的雕刻尺寸是机器总雕刻尺寸的一半。如果只开一个机头，机器的雕刻尺寸，小于机器的总雕刻尺寸，需要减去单个机头的宽度和防尘罩收缩之后的宽度。了解机器的外形尺寸，主要是考虑工作场地的面积大小、门的宽度、机器配套设施的位置。机器的工作电源，是三相电还是单相电，是380伏还是220伏。

常见的石材雕刻机进料高度有30公分、40公分、50公分。一般来讲进料高度大于50公分，要采取以下措施：机床材料加厚、加筋以增加刚性；热处理消除应力减少振动和变形；驱动电机选用大型号以增大扭力或加装气缸；装配精度要求更高等。

、如果客户确实需要雕刻特别厚的材料，一般采取两种方法：

（1）增加配置和使用先进工艺，如保丽龙泡沫雕刻机。这种方法的优点是机床质量好，能满足的加工要求，缺点是价格高，让多数客户难以接受。

（2）改变设计方案，选择合理结构。

有款加长型石材雕刻机，既可以保证常规材料雕刻时的稳定，又解决了厚料的雕刻需求。比如有的客户雕刻石材莲花底座、成型的石桌、厚墩等，比较方便。

有的客户可能担心厚料的调平问题，材料这么大，好垫平吗？大家可以选用鼎信刻字宝，解决石材不平的问题，既可以做平面，还可以做曲面。

当然，还有一些雕刻机的设计，也是比较合理的，就需要大家多分析利弊，找到适合自己的机器。

铸造木模雕刻机

（木模加工中心）加工范围2000*4000*1000提高工作效率，采用正版操作软件，抗干扰能力强，是做泡沫模具、木工模具产品。台面上增加了一个圆柱直径可以达到600-800mm的圆柱雕刻机，雕刻长度可以达到4000mm，可以做一些圆柱类的雕刻。进口四排，加宽直线导轨，自润滑块。雕刻时各方向受力均等，保证了机械精度和强度。 Z轴行程可加高至1.米，加工幅面大，适合加工大型三维立体曲面加工。智能加工越界保护功能，可以防止设计文件过大加工时引起的e799bee5baa6e79fa5e98193e4b893e5b19e31333361323564机械碰撞。多元化控制可以分别控制加工速度、空走速度、落刀速度,大大提高了加工产品的质量及加工效率